Traitement de surface des procédés mécaniques
Apr 30,2024
Traitement de surface d'usinage :
1. Polissage chimique : Une méthode de procédé dans laquelle la surface de la pièce à usiner subit des modifications chimiques ou électrochimiques sous l'effet d'abrasifs, de solvants chimiques, etc., afin d'obtenir l'effet souhaité ;
2. Anodisation : Méthode d'application sur la surface de la pièce d'un film d'oxyde contenant des cations métalliques, lequel s'oxyde en une couche métallique colorée dans des conditions appropriées. Le processus d'anodisation comprend l'oxydation électrolytique, l'oxydation chimique et l'oxydation par plasma ;
3. Sablage : Méthode de traitement qui utilise des moyens mécaniques pour créer une rugosité fine semblable au sable à la surface de la pièce afin d'améliorer ses caractéristiques de friction de surface ;
4. Galvanoplastie : Une méthode de procédé qui utilise des méthodes chimiques ou électrolytiques pour déposer une couche de film métallique à la surface de métaux ou d'alliages. La galvanoplastie est une technologie de traitement de surface largement utilisée dans la transformation du matériel.
La précision de fabrication de l'usinage fin est élevée, et la surface du produit est lisse en service, ce qui signifie que les produits usinés finement peuvent économiser beaucoup de travail d'usinage et être directement utilisés dans la vie quotidienne. La surface de l'usinage fin présente de nombreuses fossettes circulaires peu profondes de couleur gris-noir ; ces fossettes sont remplies de matériaux de scorie avant le nettoyage de l'équipement. Ces matériaux affecteront directement la qualité de nos pièces moulées.
L'usinage de précision utilise un matériau en fonte dont les performances globales se rapprochent de celles de l'acier. Grâce à ses bonnes performances, il a été utilisé avec succès pour moulter certaines pièces présentant des contraintes complexes, une résistance élevée, une ténacité adéquate et des exigences de qualité optimales. La fonte ductile s'est développée pour devenir le deuxième matériau en fonte le plus largement utilisé après la fonte grise. L'expression « utiliser la fonte à la place de l'acier » fait principalement référence à la fonte ductile.
La matrice de l'usinage fin se divise en trois types : la ferrite, la perlite et la fonte grise. La caractéristique de la fonte grise est la présence de graphite en flocons. Ferrite + perlite. Le carbone (C) et le silicium (Si) sont des éléments qui favorisent la graphitisation. Afin de garantir que la fonte puisse être grise, la composition de la fonte doit être contrôlée entre 2,5 et 4,0 % de C et entre 1 et 2,5 % de Si, afin d'éviter des flocons de graphite trop abondants et trop grossiers. Des éléments tels que l'aluminium (Al), le cuivre (Cu), le nickel (Ni) et le cobalt (Co) présents dans la fonte peuvent également favoriser la graphitisation. En revanche, les éléments qui forment des carbures, comme l'azote (N), le chrome (Cr), le tungstène (W), le molybdène (Mo) et le vanadium (V), peuvent réduire les propriétés mécaniques et la fluidité de la fonte.
